Fabrican césped sintético con neumáticos reciclados

septiembre 5, 2018
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La empresa Regomax es la primera planta de reciclado de neumáticos usados del país. El INTI participó en el diseño y las auditorías para su correcto funcionamiento.

En la Argentina se desechan anualmente 130 mil toneladas de cubiertas de las cuales un alto porcentaje posee un destino inadecuado, como la incineración o basurales a cielo abierto los cuales provocan contaminación y la consiguiente proliferación de roedores y de mosquitos vectores del dengue. Un neumático puede tardar más de 600 años en degradarse en la tierra.

El INTI se analiza el impacto de los desechos de neumáticos, para brindar soluciones efectivas a la comunidad y agregar valor a los residuos. En esta dirección, el Instituto creó una Comisión Permanente de Trabajo de Reciclado de Neumáticos —coordinada por el centro de Caucho e integrada por fabricantes, importadores, reconstructores, cámaras empresarias y organismos públicos— e impulsó el desarrollo de la planta de reciclado de cubiertas Regomax.

Las cubiertas de los autos, que pesan alrededor de siete kilos, se transportan con una cinta hacia una trituradora que la reduce a trozos de cinco a diez milímetros. En la actualidad la producción de Regomax a partir de los neumáticos usados se compone de un 95 por ciento de gránulos de caucho que se utilizan como piso para las canchas de pasto sintético y el resto polvo de caucho como insumo para la industria del sector. En 2018 la planta comenzó a tener rentabilidad, reciclando aproximadamente 12 mil toneladas de neumáticos al año.

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El granulado obtenido del procesamiento de los neumáticos se mezcla con arena y se coloca debajo de la alfombra de césped sintético para dar amortiguación y extender la durabilidad del pasto.

Cómo funciona la planta

Consta de una trituración primaria y una secundaria de los neumáticos, incluyendo la separación de la parte metálica y de la parte textil. Las cubiertas ingresan a la planta y en la primera fase del proceso se les extrae el cordón de alambre del talón -anillo de acero- antes de ingresar a la trituración primaria. Luego se reduce su tamaño a trozos más pequeños, de aproximadamente 10 x 10 cm. La trituración se lleva a cabo en molinos que están formados por dos rodillos, que poseen ranuras con bordes afilados que rompen el caucho vulcanizado, incluyendo los restos metálicos y la parte textil. Estos trozos son transportados al triturador secundario o granulador que consiste en una prensa extrusora con cribas y cinco etapas de separación magnéticas para recuperar el acero restante. En cada etapa, se separa el material textil por diferencia de densidad. Finalmente, el molido de caucho se clasifica según la granulometrías para ser embolsado según su tamaño.

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