Así fabrica Porsche sus motores V8

Un paseo por la nueva planta de Zuffenhausen. Más cerca de un laboratorio que de en una fábrica de motores de estilo clásico. Así es el futuro que viene.

 

En la nueva planta de motores se materializa con perseverancia el progreso de Porsche hacia el futuro de la producción de automóviles.

Como en una pista eléctrica de autos de juguete, al portapiezas le es suministrada constantemente energía eléctrica. Los subgrupos más grandes, como la tapa de cilindros, están ya premontados y son transportados hasta la línea central, siguiendo una distribución de ‘espina de pescado’. Unos vehículos industriales eléctricos que se mueven de forma autónoma se encargan de suministrar los elementos adicionales. Su recorrido está señalado por 16.000 puntos magnéticos integrados en el suelo del hangar.

Todas las herramientas y procesos están armonizados para asistir a las personas en su trabajo. Tomemos como ejemplo el portapiezas que transporta el motor: gracias a una nueva construcción su altura puede ser ajustada de acuerdo a cada empleado y el motor puede ser girado 360 grados. Esto es óptimo desde un punto de vista ergonómico.

Aquí está previsto fabricar hasta 20 variantes diferentes del motor de ocho cilindros. Para que lo planeado y la realidad se correspondan exactamente, cada motor recibe, ya antes de su producción, un número de identificación que lo acompañará durante toda la vida. Los componentes más grandes cuentan además con un código de matriz de datos. Esto quiere decir que, en tiempo real, los empleados pueden comparar cada paso de montaje con el sistema tecnológico. También son documentados los datos de las 10 comprobaciones provisionales por las que pasa el motor durante su fase de construcción. Como resultado, surge un gemelo digital del motor real compuesto por aproximadamente 2.300 datos individuales.

Con una cilindrada de cuatro litros el nuevo V8 naftero del Panamera Turbo entrega actualmente una potencia de 550 caballos y recorre en promedio entre 10,8 y 10,6 km/litro. Esta eficiencia es posible gracias a un gran número de nuevos desarrollos individuales. Así, por ejemplo, las superficies de deslizamiento de los cilindros tienen una capa funcional de solo 150 micras de espesor que reduce la fricción, lo cual repercute positivamente en el consumo de gasolina. La limpieza de esta capa tiene prioridad absoluta, ya que las partículas de suciedad acortan su durabilidad. La suciedad también perjudica a otros sistemas mecánicos de precisión, como por ejemplo los árboles de levas para la desconexión de los cilindros. Por eso, algunos procesos totalmente automatizados se desarrollan en áreas especialmente protegidas.

Sin embargo, la mejor manera de obtener la limpieza propia de un hospital en la sección de montaje es evitar de antemano que entre suciedad. Para ello, es importante que las superficies de montaje y de logística estén separadas. Así pues, las piezas suministradas por otros proveedores se entregan en la planta baja. Para ello, cada camión rueda marcha atrás sobre una rampa, y el punto de unión de la superficie de carga con el centro de logística está aislado de manera hermética.

 

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